Akár negyedére rövidíti az ipari gépészeti központok, légtechnikai rendszerek és más összetett épületgépészeti megoldások kivitelezési idejét és gyakorlatilag nullára csökkenti az anyagveszteséget egy nemzetközi díjjal elismert magyar technológia.

Az Európa tíz leginnovatívabb építőipari cége közé beválasztott GLT Delta az épületszkennelés, a négydimenziós tervezés és az előregyártás kombinálásával vált pécsi családi vállalkozásból európai referenciákkal rendelkező céggé.

Az építőipari előregyártás évtizedek óta ismert és elismert technológia, ami lényegesen le tudja rövidíteni a kivitelezést. Elsősorban födémek és falszerkezetek készülnek ilyen eljárással – elég csak a panelekre vagy a modern gyártócsarnokokra gondolni. Az épületgépészeti rendszereket még a legnagyobb ipari épületekben is jellemzően helyszíni szereléssel állítják össze. Ez időigényes feladat: egy nagyobb ipari hőközpont például 25-30 ezer elemből áll – nagyjából annyiból, mint egy átlagos személyautó. A pécsi  GLT Delta tulajdonosai azonban gondoltak egy merészet: mi lenne, ha az építkezéseken hónapokon át zajló méricskélés-darabolás-hegesztés-alkatrészkeresgélés helyett egy üzemben, profi körülmények között, sokkal rövidebb idő alatt előregyártanák ezeket a berendezéseket?

Rögtön szembesültek az első problémával: a megszokottnál sokkal precízebb tervezésre van szükség. A fűtési, hűtési, légtechnikai vagy éppen tűzoltási rendszerek tervei jellemzően elnagyoltak, az egyes elemek – csövek, szivattyúk, elzárók stb. – pontos helye a beépítésen dolgozó szakembereken múlik. Előregyártásnál ez nem járható út, hiszen ha egy modul nem fér be a neki szánt helyre, akkor lehet mindent elölről kezdeni.

Ezért a GLT Delta innovatív módszerével első lépésként egy lézeres eszközzel milliméter pontossággal beszkennelik az adott épületet, majd  3D-s szoftverrel elkészítik a helyiségek és az épületgépészeti rendszerek milliméter pontosságú modelljét. Új épületeknél a szkennelést az építkezés egyes fázisaiban többször megismétlik – így válnak az időbeli változásokat is rögzítő tervek háromdimenziósból négydimenzióssá. Azért van rá szükség, mert gyakran előfordul, hogy egyes dolgok nem pontosan oda kerülnek, ahol a tervrajzok szerint lenniük kellene. A 20-30 centivel, néha egyenesen méterekkel arrább tett csövek vagy villanyvezetékek pedig könnyen útban lehetnek a precízen kiszámolt gépészeti rendszerek telepítésekor.

A rendszeresen frissített, intelligens modellek az épületek fenntartásakor is jó szolgálatot tesznek. Aki átélte már, hogy egy felújítás vagy hibakeresés során csak többedik próbálkozásra sikerül megtalálni a vezetékeket a falban, az pontosan tudja, mennyit ér egy naprakész digitális tervrajz.

„Egy kilenc hónaposra becsült kivitelezési munka mindössze két hónap alatt elkészült a helyszínen, annak köszönhetően, hogy az építkezésen nem több tízezer alkatrészt kellett egybeépíteni, hanem sokkal kevesebb „lapraszerelt” modult. Így jóval könnyebb például gyárakban, folyamatos üzem mellett dolgozni. A munkások dolgát egy kiterjesztett valóságon alapuló technológia is megkönnyíti. Az épület beszkennelt képéből könnyűszerrel készíthető olyan szimuláció, ami megmutatja, az adott alkatrészt pontosan hová és milyen pozícióban kell beépíteni”

– összegezte Cserkúthy András ügyvezető, hogyan tört utat az eddig főleg játékokból ismert virtuális technológia az építőiparban.

Az épületszkennelés, négydimenziós tervezés és előregyártás kombinációjának köszönhetően a Construction Tech Review beválasztotta a céget az év leginnovatívabb építőipari vállalkozásai közé. A rangos szaklap elismerése fontos mérföldkőnek számít, amihez hozzájárult, hogy az ipari ingatlanok számára optimális technológia már túllépett az ország határain: többek között Bécsben és Regensburgban készültek így épületgépészeti rendszerek.

Az eljárás bőven rejt magában további lehetőségeket. A gyárak gépészete egyre összetettebb, a túl sok rögtönzést igénylő helyszíni szerelés mellett pedig megnő a hibázási lehetőségek száma. Nem elhanyagolható tényező az idő- és költségmegtakarítás sem.

„Egy légtechnikai rendszer beépítésekor legalább 15% szokott lenni az anyagveszteség, de az ennek többszöröse sem ritka. Az ok egyszerű: az utolsó között kerül rá sor és addigra a sok korábbi apró tervtől való eltérés hatásai összeadódnak és masszív módosításokat kényszerítenek ki. A naprakészen tartott háromdimenziós modellel ezt ki lehet védeni, a hulladékanyag mennyisége kevesebb, mint 1%”

– magyarázta fenntarthatósági szempontokat Cserkúthy András.

További friss híreket talál a Technokrata főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!